На этой неделе Уральский федеральный университет (УрФУ) стал площадкой для стратегического диалога между представителями Госкорпорации «Росатом», ее Топливного дивизиона (управляющая компания — АО «ТВЭЛ») и руководством вуза. В ходе рабочего визита обсуждались ключевые направления сотрудничества в сфере подготовки инженерных кадров, реализации совместных научных проектов и создания новых образовательных программ.
В рамках визита состоялось несколько тематических заседаний. Одним из центральных вопросов стало обсуждение организации карьерного консультирования для студентов. В частности, в УрФУ планируется открытие «Офиса ГК Росатом», который поможет студентам получать актуальную информацию о возможностях трудоустройства, прохождения стажировок и участия в научно-исследовательских проектах корпорации.
Также важным пунктом повестки стало развитие дополнительного профессионального образования (ДПО). Вопросы реализации совместных программ ДПО между УрФУ и АО «ТВЭЛ» были рассмотрены в ходе заседания с участием проректора УрФУ по развитию магистратуры Натальи Андрейченко.
Проректор отметила, что Уральский федеральный университет продолжает активное формирование компетенций в области атомных и энергетических технологий, новых материалов, промышленной автоматизации и транспортной мобильности. Сегодня УрФУ занимает первое место в России по набору студентов на инженерные направления, обучая более 22 400 будущих специалистов. При этом особое внимание уделяется взаимодействию с «Росатомом». В рамках дуальной модели подготовки студенты могут получить одновременно диплом бакалавра или магистра и диплом профессиональной переподготовки по направлениям деятельности госкорпорации. Это позволит ускорить адаптацию выпускников к производственному процессу и обеспечить отрасль высококвалифицированными кадрами.
Кроме того, на базе УрФУ и Белоярской АЭС планируется создание Международного учебного центра по реакторам на быстрых нейтронах. В числе перспективных научных проектов — разработка радиационно-стойких дронов, технологий глубокой дезактивации оборудования, инновационных систем охлаждения для атомных станций и новых методов переработки радиоактивных отходов.
«Мы стремимся стать федеральным центром компетенций по передовым технологиям и обеспечить российскую промышленность высококвалифицированными кадрами. Современные инженерные кадры должны обладать не только фундаментальными знаниями, но и практическими компетенциями, соответствующими вызовам технологического развития. В этой связи сотрудничество с „Росатомом“ и „ТВЭЛ“ является для нас стратегически важным. Совместные инициативы помогут нам не только готовить высококвалифицированных специалистов, но и способствовать развитию передовых технологий, обеспечивая России лидерство в атомной отрасли», — подчеркнула Наталья Андрейченко.
Отдельное внимание было уделено созданию рабочих групп по реализации единой стратегии сотрудничества между УрФУ и «Росатомом». Планируется формирование проектных команд, которые займутся разработкой и внедрением новых образовательных форматов, включая программы дуального обучения, отраслевые магистерские курсы и специализированные инженерные школы.
Еще одним важным направлением стало взаимодействие с СУНЦ УрФУ. В рамках трехстороннего партнерства между специализированным учебно-научным центром, университетом и предприятиями «Росатома» намечены инициативы по ранней профориентации школьников, популяризации инженерных профессий и проведению научных семинаров.
Вице-президент по управлению персоналом АО «ТВЭЛ» Наталия Собакинская оценила прошедшее мероприятие как продуктивное и крайне необходимое:
«Подобные встречи для нас — это не просто обмен мнениями, но и стратегически важные шаги по развитию сотрудничества между „Росатомом“ и Уральским федеральным университетом. Для нас, как для работодателя, который играет ключевую роль в технологическом развитии страны, взаимодействие с университетами является основой для подготовки высококвалифицированных кадров и развития передовых научных направлений. Мы видим, что УрФУ — это не просто образовательная площадка, а мощный научно-исследовательский центр с увлеченной и профессиональной командой. Университет последовательно работает над усилением своих компетенций, что делает его незаменимым партнером для нас. Точки роста науки, образования и промышленности всегда сопряжены с решением амбициозных задач, и мы совместно формируем их в рамках наших проектов».
По словам Натальи Собакинской, работа в атомной отрасли строится как на инновациях, так и прочных традициях, заложенных еще в советское время. При этом «Росатом» давно вышел за рамки исключительно ядерных технологий. Сегодня на предприятиях отрасли развиваются многочисленные неядерные бизнесы, и многие из них возникли именно благодаря базовым компетенциям в области атомной науки.
«Аналогично обстоит дело и с нашим взаимодействием с университетом, — заявила Наталия Собакинская. — Помимо традиционных направлений — атомной энергетики, уранового обогащения, эксплуатации АЭС — мы активно развиваем инженерные отрасли, такие как оптотехника, реверсивный инжиниринг, химия и другие смежные дисциплины. Наука в „Росатоме“ всегда была и остается сильной, но без внешнего взаимодействия она не может полноценно развиваться. В научной среде важно наличие различных точек зрения, альтернативных школ, дискуссий и исследовательских подходов. Именно поэтому мы уделяем особое внимание расширению партнерства с УрФУ, и будем продолжать углублять наше сотрудничество».
В ЗАТО Новоуральск Свердловской области расположены три предприятия Топливного дивизиона «Росатома»: Уральский электрохимический комбинат (АО «УЭХК»), ООО «НПО «Центротех», а также ООО «Экоальянс».
Ученые Уральского научно-образовательного центра (НОЦ) планируют вывести на этап серийного производства неонатальный переносной инкубатор для новорожденных, который будет востребован для перемещения медиками детей в труднодоступных территориях, сообщил ТАСС директор по развитию УМНОЦ Игорь Манжуров. Также в серийное производство планируется выпустить теплозащитную накидку, которая может использоваться бойцами в зоне СВО.
«На конгрессе молодых ученых Уральский НОЦ представляет проект УрФУ с Уральским оптикомеханическим заводом — изготовление инкубатора неонатального переносного BONNY. Сейчас проект выходит в серийное производство, и мы надеемся, что в ближайшее время он уже будет использоваться», — сказал Манжуров.
Он пояснил, что инкубатор предназначен для безопасного, кратковременного перемещения новорожденных массой от 1 до 6 кг до медицинских учреждений, что особенно важно в труднодоступных районах страны.
«Ученые Уральского федерального университета провели работы по импортозамещению основных комплектующих узлов переносного инкубатора для новорожденных. Уральский оптикомеханический завод является признанным лидером в производстве медицинских изделий, он уже формирует непосредственно сам продукт», — сказал он.
Кроме того в серийное производство подготовлена теплозащитная накидка, полностью исключающая видение предмета в инфракрасном диапазоне, которую в рамках НОЦ разработали Челябинский государственный университет и предприятие «Автотепло».
«Теплозащитная накидка сейчас используется в том числе для задач на СВО: она не дает возможность тепловизорам видеть тепло человека. Сохраняет тепло для человека и не пропускает его наружу», — рассказали ТАСС в пресс-службе УрФУ, который выполняет функции проектного офиса НОЦ.
Челябинская область также представила на конгрессе уникальный огнезащитный материал для строительных и производственных целей. На площадке мероприятия презентованы пластины, прошедшие испытания, и образцы вспененного материала. Завершены лабораторные испытания, идет создание опытного образца, добавили там.
Ученые Уральского федерального университета предложили не имеющую мировых аналогов технологию индукционного подогрева штамповой оснастки. Установка состоит из нескольких индукторов (крепятся к верхней и нижней плитам вертикального гидравлического пресса), а также из источников питания и станций охлаждения для источников питания и индукторов. Инженерное ноу-хау заключается в том, что индукторы подогревают штамповую оснастку во время работы гидравлического пресса в течение как минимум шести часов. Как следствие, отпадает необходимость останавливать пресс, менять штамповую оснастку, чтобы разогреть ее в электрической печи.
«У металлургов появится возможность использовать вертикальный гидравлический пресс на протяжении трех рабочих смен в сутки. Его производительность увеличится вдвое, энергозатраты на производство крупногабаритных авиационных штамповок снизятся на 6,5%, трудоемкость процесса — на 14,5%. Будут исключены ручные операции по переустановке штампового инструмента, высвободятся рабочие руки и электрические печи, улучшатся условия труда, — говорит руководитель группы разработчиков, доцент кафедры „Электротехника и электротехнологические системы“ УрФУ Федор Тарасов. — Важнейший результат — к 2025 году выпуск продукции увеличится с 320 тонн до 580 тонн в год, повысится ее качество и сократится себестоимость, что полностью соответствует интересам и запросам компаний Boeing, Airbus и „Сухой“».
Проект реализуется совместно с Каменск-Уральским металлургическим заводом. Получил поддержку правительства РФ по приоритетным направлениям научно-технологического развития «Переход к экологически чистой и ресурсосберегающей энергетике…». Правительство выделит субсидии в размере 50 млн рублей, компания «Алюминиевые продукты» (управляющая КУМЗ) — аналогичные по объему инвестиции. Правительство финансирует научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы университетских ученых, завод модернизирует промышленную площадку. Согласно заключенным договоренностям, к концу 2021 года заводчане получат комплект оборудования, прошедшего монтаж и испытания.
Ключевая цель проекта — совершенствование процесса разработки автоклавов для производства композиционных материалов.
«В рамках выполнения комплексного проекта ученые УрФУ проводят научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, — говорит профессор кафедры информационных технологий и автоматизации проектирования Александр Петунин. — Мы делаем акцент на разработке специализированных программных средств для автоматизации проектирования автоклавных комплексов на базе отечественных параметрических систем автоматизированного проектирования. Кроме того, мы проводим расчеты напряженно-деформированного состояния конструкции автоклава с учетом термонапряжения и давления при разных режимах работы».
В проекте НИОКР также предусмотрена разработка математических моделей и программного обеспечения некоторых подсистем АСУТП. Эти инструменты будут использованы для моделирования процессов циркуляции теплоносителя для оптимального протекания тепломассообмена при различных температурах и давлениях. Затем разработанное программное обеспечение будет интегрировано в автоматизированных системах управления технологическими процессами бесступенчатого нагрева и охлаждения.
Реализация проекта позволит существенно сократить сроки и качество проектирования конструкторской документации при разработке программно-аппаратных автоклавных комплексов, выпускаемых компанией «Мегахим-Проект», а также оптимизировать конструкцию, материалоемкость автоклавного оборудования и точность управления температурой в процессах полимеризации.
Получаемые с помощью автоклавов композиционные материалы находят широкое применение в современном авиастроении, машиностроении, ракетостроении, строительстве, а также при производстве космической техники, спортивных товаров и некоторых видов медицинских изделий.
Уральский оптико-механический завод имени Э. С. Яламова (УОМЗ) в кооперации с Уральским федеральным университетом запустит производство новой модели дефибриллятора для размещения в больницах и санитарном автотранспорте и модернизирует серийное изделие — автоматический наружный дефибриллятор АНД А15. Финансирование совместного проекта осуществляется Свердловским отделением Фонда развития промышленности.
«Уральский федеральный университет выполняет комплексные работы по организации и реализации НИОКР. Совместно со специалистами УОМЗ и Первого Московского государственного медицинского университета им. И. М. Сеченова мы разрабатываем электронику, конструируем встроенное программное обеспечение», — поясняет заместитель проректора УрФУ по проектному обучению и дополнительному профессиональному образованию Валентина Овчинникова.
Автоматические наружные дефибрилляторы АНД А15 адаптированы для внедрения в программу общедоступной дефибрилляции, реанимировать с их помощью может любой человек, утверждает главный конструктор конструкторского бюро медицинских изделий УОМЗ Алексей Чупов. Устройства обладают интеллектуальной системой анализа сердечного ритма и функцией голосовых подсказок, интуитивно понятны в использовании и не способны навредить: при отсутствии показаний аппарат просто не подаст разряд.
Внедрение передовых технических и технологических решений в области дефибрилляции позволит выполнить одну из приоритетных целей национального проекта «Здравоохранение» — снизить смертность населения РФ от болезней системы кровообращения на 23,4% к 2024 году.
Цель проекта — разработка интеллектуальных малогабаритных датчиков для цифровых электросетей. Такие датчики на порядок меньше и легче традиционного оборудования, и это открывает новые, ранее не доступные возможности использования. В перспективе они должны стать основой для разворачивания систем цифрового управления электросетями. На линии электропередачи датчики монтируются с помощью системы «Канатоход», после чего собирают и обрабатывают данные в режиме реального времени.
«Это позволяет внедрять прогрессивные системы управления сетями и автоматические системы на основе максимально точных данных, — отмечает профессор УрФУ, руководитель проекта Сергей Кокин. — Использование датчиков экономит электроэнергию, равномерно ее распределяя. Ряд таких датчиков уже поступили в продажу».
Продукты, которые производятся в рамках проекта, уже поставляются по всей территории России, Беларуси и Казахстана. Сейчас в производстве находятся аппараты для объекта в Таджикистане. В общей сложности произведено уже более 3500 аппаратов, которые работают в сетях.
«В ряде случаев с их использованием удается в разы снизить потери электроэнергии. Это приводит к окупаемости проектов внедрения в диапазоне от нескольких месяцев до года, — говорит директор компании „Ай-ТОР“ Андрей Медведев. — В наших планах сделать такие датчики еще меньше, компактнее и дешевле. В перспективе они должны стать технической основой для новых принципов управления высоковольтными сетями. В 2020 году было продано около 1,5 тыс. датчиков, а в этом мы планируем увеличить этот объем на 30–50 %. Уверен, что на глобальном рынке нас также ждет успех. Конкурентов для уровней напряжения 110 кВ у нас нет».