Ученые Уральского научно-образовательного центра (НОЦ) планируют вывести на этап серийного производства неонатальный переносной инкубатор для новорожденных, который будет востребован для перемещения медиками детей в труднодоступных территориях, сообщил ТАСС директор по развитию УМНОЦ Игорь Манжуров. Также в серийное производство планируется выпустить теплозащитную накидку, которая может использоваться бойцами в зоне СВО.

«На конгрессе молодых ученых Уральский НОЦ представляет проект УрФУ с Уральским оптикомеханическим заводом — изготовление инкубатора неонатального переносного BONNY. Сейчас проект выходит в серийное производство, и мы надеемся, что в ближайшее время он уже будет использоваться», — сказал Манжуров.

Он пояснил, что инкубатор предназначен для безопасного, кратковременного перемещения новорожденных массой от 1 до 6 кг до медицинских учреждений, что особенно важно в труднодоступных районах страны.

«Ученые Уральского федерального университета провели работы по импортозамещению основных комплектующих узлов переносного инкубатора для новорожденных. Уральский оптикомеханический завод является признанным лидером в производстве медицинских изделий, он уже формирует непосредственно сам продукт», — сказал он.

Кроме того в серийное производство подготовлена теплозащитная накидка, полностью исключающая видение предмета в инфракрасном диапазоне, которую в рамках НОЦ разработали Челябинский государственный университет и предприятие «Автотепло».

«Теплозащитная накидка сейчас используется в том числе для задач на СВО: она не дает возможность тепловизорам видеть тепло человека. Сохраняет тепло для человека и не пропускает его наружу», — рассказали ТАСС в пресс-службе УрФУ, который выполняет функции проектного офиса НОЦ.

Челябинская область также представила на конгрессе уникальный огнезащитный материал для строительных и производственных целей. На площадке мероприятия презентованы пластины, прошедшие испытания, и образцы вспененного материала. Завершены лабораторные испытания, идет создание опытного образца, добавили там.

Ученые Уральского федерального университета предложили не имеющую мировых аналогов технологию индукционного подогрева штамповой оснастки. Установка состоит из нескольких индукторов (крепятся к верхней и нижней плитам вертикального гидравлического пресса), а также из источников питания и станций охлаждения для источников питания и индукторов. Инженерное ноу-хау заключается в том, что индукторы подогревают штамповую оснастку во время работы гидравлического пресса в течение как минимум шести часов. Как следствие, отпадает необходимость останавливать пресс, менять штамповую оснастку, чтобы разогреть ее в электрической печи.

«У металлургов появится возможность использовать вертикальный гидравлический пресс на протяжении трех рабочих смен в сутки. Его производительность увеличится вдвое, энергозатраты на производство крупногабаритных авиационных штамповок снизятся на 6,5%, трудоемкость процесса — на 14,5%. Будут исключены ручные операции по переустановке штампового инструмента, высвободятся рабочие руки и электрические печи, улучшатся условия труда, — говорит руководитель группы разработчиков, доцент кафедры „Электротехника и электротехнологические системы“ УрФУ Федор Тарасов. — Важнейший результат — к 2025 году выпуск продукции увеличится с 320 тонн до 580 тонн в год, повысится ее качество и сократится себестоимость, что полностью соответствует интересам и запросам компаний Boeing, Airbus и „Сухой“».

Проект реализуется совместно с Каменск-Уральским металлургическим заводом. Получил поддержку правительства РФ по приоритетным направлениям научно-технологического развития «Переход к экологически чистой и ресурсосберегающей энергетике…». Правительство выделит субсидии в размере 50 млн рублей, компания «Алюминиевые продукты» (управляющая КУМЗ) — аналогичные по объему инвестиции. Правительство финансирует научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы университетских ученых, завод модернизирует промышленную площадку. Согласно заключенным договоренностям, к концу 2021 года заводчане получат комплект оборудования, прошедшего монтаж и испытания.

Ключевая цель проекта — совершенствование процесса разработки автоклавов для производства композиционных материалов.

«В рамках выполнения комплексного проекта ученые УрФУ проводят научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, — говорит профессор кафедры информационных технологий и автоматизации проектирования Александр Петунин. — Мы делаем акцент на разработке специализированных программных средств для автоматизации проектирования автоклавных комплексов на базе отечественных параметрических систем автоматизированного проектирования. Кроме того, мы проводим расчеты напряженно-деформированного состояния конструкции автоклава с учетом термонапряжения и давления при разных режимах работы».

В проекте НИОКР также предусмотрена разработка математических моделей и программного обеспечения некоторых подсистем АСУТП. Эти инструменты будут использованы для моделирования процессов циркуляции теплоносителя для оптимального протекания тепломассообмена при различных температурах и давлениях. Затем разработанное программное обеспечение будет интегрировано в автоматизированных системах управления технологическими процессами бесступенчатого нагрева и охлаждения.

Реализация проекта позволит существенно сократить сроки и качество проектирования конструкторской документации при разработке программно-аппаратных автоклавных комплексов, выпускаемых компанией «Мегахим-Проект», а также оптимизировать конструкцию, материалоемкость автоклавного оборудования и точность управления температурой в процессах полимеризации.

Получаемые с помощью автоклавов композиционные материалы находят широкое применение в современном авиастроении, машиностроении, ракетостроении, строительстве, а также при производстве космической техники, спортивных товаров и некоторых видов медицинских изделий.

Уральский оптико-механический завод имени Э. С. Яламова (УОМЗ) в кооперации с Уральским федеральным университетом запустит производство новой модели дефибриллятора для размещения в больницах и санитарном автотранспорте и модернизирует серийное изделие — автоматический наружный дефибриллятор АНД А15. Финансирование совместного проекта осуществляется Свердловским отделением Фонда развития промышленности.

«Уральский федеральный университет выполняет комплексные работы по организации и реализации НИОКР. Совместно со специалистами УОМЗ и Первого Московского государственного медицинского университета им. И. М. Сеченова мы разрабатываем электронику, конструируем встроенное программное обеспечение», — поясняет заместитель проректора УрФУ по проектному обучению и дополнительному профессиональному образованию Валентина Овчинникова.

Автоматические наружные дефибрилляторы АНД А15 адаптированы для внедрения в программу общедоступной дефибрилляции, реанимировать с их помощью может любой человек, утверждает главный конструктор конструкторского бюро медицинских изделий УОМЗ Алексей Чупов. Устройства обладают интеллектуальной системой анализа сердечного ритма и функцией голосовых подсказок, интуитивно понятны в использовании и не способны навредить: при отсутствии показаний аппарат просто не подаст разряд.

Внедрение передовых технических и технологических решений в области дефибрилляции позволит выполнить одну из приоритетных целей национального проекта «Здравоохранение» — снизить смертность населения РФ от болезней системы кровообращения на 23,4% к 2024 году.

Цель проекта — разработка интеллектуальных малогабаритных датчиков для цифровых электросетей. Такие датчики на порядок меньше и легче традиционного оборудования, и это открывает новые, ранее не доступные возможности использования. В перспективе они должны стать основой для разворачивания систем цифрового управления электросетями. На линии электропередачи датчики монтируются с помощью системы «Канатоход», после чего собирают и обрабатывают данные в режиме реального времени.

«Это позволяет внедрять прогрессивные системы управления сетями и автоматические системы на основе максимально точных данных, — отмечает профессор УрФУ, руководитель проекта Сергей Кокин. — Использование датчиков экономит электроэнергию, равномерно ее распределяя. Ряд таких датчиков уже поступили в продажу».

Продукты, которые производятся в рамках проекта, уже поставляются по всей территории России, Беларуси и Казахстана. Сейчас в производстве находятся аппараты для объекта в Таджикистане. В общей сложности произведено уже более 3500 аппаратов, которые работают в сетях.

«В ряде случаев с их использованием удается в разы снизить потери электроэнергии. Это приводит к окупаемости проектов внедрения в диапазоне от нескольких месяцев до года, — говорит директор компании „Ай-ТОР“ Андрей Медведев. — В наших планах сделать такие датчики еще меньше, компактнее и дешевле. В перспективе они должны стать технической основой для новых принципов управления высоковольтными сетями. В 2020 году было продано около 1,5 тыс. датчиков, а в этом мы планируем увеличить этот объем на 30–50 %. Уверен, что на глобальном рынке нас также ждет успех. Конкурентов для уровней напряжения 110 кВ у нас нет».

Высокочастотный радар позволит автоматически управлять беспилотными транспортными средствами. Высокотехнологичное производство планируется запустить в Екатеринбурге на базе НПО автоматики.

«Радиолокационные сенсоры миллиметрового диапазона (радары) предназначены для обнаружения объектов и определения их удаленности, относительной скорости и угловых координат, — говорит директор физико-технологического института УрФУ Владимир Иванов. — Выбор миллиметрового диапазона радиоволн предоставляет фундаментальную возможность достигнуть заданной точности измерения дальности до объекта, но при этом проникать через такие материалы, как одежда, пластик, гипсокартон. Технология помехоустойчива и к неблагоприятным погодным явлениям — дождю, снегу, туману и пылевым облакам. Также снижаются массогабаритные характеристики изделий. В работе участвуют сотрудники ФТИ и института радиоэлектроники и информационных технологий — РтФ».

Применение СВЧ-радаров ближнего радиуса является критически важным в системах помощи водителям промышленной и сельскохозяйственной техники. Такая техника имеет большое количество необозреваемых из водительской кабины зон, перекрытие которых радарами позволяет добиться безопасного и безаварийного вождения путем своевременного информирования пилотирующей системы или водителя о присутствии опасных препятствий в зоне локации радара. Использование радаров для решения этой задачи обосновано тем, что они сочетают в себе высокую вероятность обнаружения препятствий на соответствующей дальности с предоставлением дополнительной информации о радиоэлектронном профиле, скорости и угловой координате объекта, что позволяет головной системе идентифицировать ее тип.

Итогом проекта должно стать создание радаров ближнего и дальнего радиуса действия для применения в системах интеллектуальной помощи водителям (в т. ч. промышленной техники) и системах интеллектуального земледелия, что соответствует приоритетам стратегии научно-технологического развития Российской Федерации.

Реализация проекта поможет ликвидировать зависимость российских разработчиков интеллектуальных систем от импортных комплектующих за счет создания линейки отечественных изделий. В случае успешного завершения НИОКТР и достижении запланированных технических характеристик будет получена конкурентоспособная продукция, легко адаптируемая своими техническими параметрами к комплексным решениям НПО автоматики.